Firma STOLLAR Systemy Okienne Godlewska Spółka Jawna jest nowoczesną firmą, jednym z głównych liderów europejskich, produkujących stolarkę okienną. Jej pierwsza hala produkcyjna powstała w 2000 roku. Od tego czasu wiele się zmieniło zarówno w samej technologii wytwarzania okien, jak również w konstrukcji, parametrach i możliwościach urządzeń, wykorzystywanych w procesie produkcyjnym – w tym również w technice sprężonego powietrza.
Kilka lat temu zarząd firmy Stollar podjął decyzję o rozbudowie istniejącego zakładu. Powstał plan stworzenia nowej hali, która będzie spełniała współczesne wymagania, dotyczące efektywnej i ergonomicznej produkcji. Od samego początku firma położyła duży nacisk na pełną automatyzację instalacji pneumatycznej i jej centralne zarządzanie.
Wcześniej, gdy produkcja odbywała się jeszcze na dotychczasowej hali, na wysoki poziom ciśnienia roboczego w instalacji oprócz nieszczelności miał także wpływ fakt wykorzystania zewnętrznych, wolnostojących osuszaczy i baterii filtrów sieciowych. Tworzyło to spadki ciśnienia na samych urządzeniach, jak i na odcinkach instalacji, doprowadzających do nich sprężone powietrze. W rezultacie nie było ekonomicznego zużycia tego medium. Nowe sprężarki Atlas Copco zainstalowane w zakładzie, posiadają osuszacze zintegrowane, dzięki czemu stanowią jedno urządzenie.
Rachunek ekonomiczny
W porównaniu do instalacji sprężonego powietrza, znajdującej się na dotychczasowej hali produkcyjnej, obecna pracuje na ciśnieniu o 1 bar niższym. Jakie ma to znaczenie z ekonomicznego punktu widzenia? Relacja ta jest bardzo prosta. Opiera się ona na założeniu, że obniżenie ciśnienia o 1 bar powoduje redukcję zużycia energii elektrycznej (potrzebnej do wytworzenia tego ciśnienia) aż o 7-8%. Całkowita moc zainstalowanych sprężarek w układzie to 165 kW. Jest to wartość, obok której nie należy, a nawet nie można, przejść obojętnie.
Przyglądając się bliżej gospodarce energetycznej zakładu zauważamy, że sprężarkownia konsumuje co najmniej 50% zużycia energii. Dlatego też, jest niezmiernie istotne, aby korzystać z każdego – nawet najmniejszego energooszczędnego rozwiązania. W całkowitym bilansie przyczyni się to do redukcji kosztów za zużycie energii elektrycznej.
Co więcej – w skali świata, będzie to miało wpływ na obniżenie emisji CO2 i przyczyni się do bardziej zrównoważonego wykorzystania środowiska naturalnego, w którym wszyscy żyjemy.
Nowa instalacja
W zakładzie pracują teraz dwa kompresory śrubowe z wtryskiem oleju. Pierwszy sterowany zmienną prędkością silnika oraz drugi stało-obrotowy, z których w chwili obecnej pracuje tylko jeden z nich (VSD+). Pracą maszyn steruje się i kontroluje za pomocą zegara tygodniowego. Jego nastawy włączają i wyłączają urządzenia w odpowiednim czasie, zapewniając także ich równomierne zużycie. Dzięki temu, że wiadomo jak będzie wyglądał plan produkcyjny, można było zaplanować wcześniej odpowiednie godziny pracy sprężarkowni. To zapewnia unikanie niepotrzebnych strat energii elektrycznej spowodowanych np. pracą potrzebną na pokrycie nieszczelności instalacji na starej hali produkcyjnej.
Instalacja posiada 3 ciekawe rozwiązania:
– system kontroli wycieków sprężonego powietrza,
– system odzysku energii cieplnej z oleju za pomocą Energy Recovery oraz układ magazynowania energii cieplnej Thermokit,
– zewnętrzną czerpnię z kanałem podziemnym do sprężarkowni.
Cała instalacja w nowej hali wykonana jest w systemie AirNET i składa się z dwóch osobnych pierścieni. Pierwszy o średnicy DN80, drugi natomiast wykonany jest z rury DN50. Łączna długość kolektorów pierścieniowych to ok. 1000 metrów, od których dodatkowo poprowadzono 40 zejść do punktów odbioru.
Instalacja jest podzielona elektrozaworami na kilka sekcji. Pracą każdej z nich można zarządzać równolegle z poziomu sterownika centralnego lub bezpośrednio z komputera. Wielkość danej sekcji zależy przede wszystkim od zestawu urządzeń, które zasilane są sprężonym powietrzem. Czasem jedna sekcja obsługuje kilka mniejszych maszyn, natomiast te większe mają przydzielone własne – dedykowane sekcje. Dzięki systemowi nadzoru można wyłączyć te, w których wiadomo, że w danym momencie nie odbywa się żadna produkcja.
Sprężarka powietrza to urządzenie zaprojektowane do wytwarzania powietrza pod ciśnieniem wyższym od atmosferycznego. Sam proces sprężania generuje niestety duże ilości ciepła. Jeszcze do niedawna traktowano to jako produkt uboczny, czy wręcz odpad. Dziś wiadomo już, że energię cieplną można odzyskać i powtórnie zagospodarować w postaci ogrzanego powietrza i/lub gorącej wody.
Wykorzystanie ciepła
Ciepło odpadowe ze sprężarek w firmie Stollar wykorzystuje się na dwa sposoby.
Pierwszy z nich polega na wykorzystaniu funkcjonalności wymienników olej/woda, zainstalowanych w sprężarkach. Obieg gorącej wody, płynącej po stronie wtórnej wymiennika wpięto w powrót kolektora cieplnego. Obieg jest skierowany do zasilania kotła grzewczego CO. Kocioł ma moc około 800 kW i ogrzewa nową halę. Dodatkowa nitka doprowadza ciepłą wodę także do systemu CWU, zasilającego łazienki i sanitariaty.
Kocioł jest w ten sposób wspomagany, ponieważ już na wlocie otrzymuje gorącą wodę o parametrze temperaturowym 60-65oC a jego nastawa grzewcza to ok 80oC, co powoduje zdecydowanie mniejsze zużycie paliwa. Paliwem, wykorzystywanym do spalania w kotle jest jeszcze węgiel. Jednak wkrótce zastąpi go bardziej ekologiczne i energetycznie efektywne rozwiązanie, bazujące na gazie ziemnym.
W okresach mniejszego wykorzystania ciepła odpadowego ze sprężarek jest ono magazynowane w dwóch zasobnikach, stanowiących część systemu o nazwie Thermokit. Akumulatory ciepła posiadają własny – dodatkowy wymiennik oraz system zarządzania oparty na mikroprocesorowym sterowniku Elektronikon MK5 GRAPHIC, na ekranie którego zwizualizowane są także oszczędności, wynikające z tytułu wykorzystania odzyskanej energii.
Coraz większa ilość przedsiębiorców przekonuje się, że energooszczędne i innowacyjne rozwiązania promowane przez firmę Atlas Copco, to nie tylko szeroko pojęty marketing. Skorzystanie choćby z jednego z nich daje już wymierne korzyści finansowe. Zaś dobrze przemyślany i zaprojektowany system sprężonego powietrza, wykorzystujący bogatą gamę tego typu rozwiązań, umożliwia osiągnięcie w stosunkowo krótkim czasie pokaźnych oszczędności. Będą one szybko widoczne na rachunkach za energię elektryczną.
https://www.atlascopco.com/pl-pl
